Bei der Druckproduktion mit dicken Schichten versagen die Geräte in der Regel nicht aufgrund eines falschen Tintenmaterials. Vielmehr liegt das Problem im Aushärtenprozess: Die untere Schicht bleibt weich, weil die Lampe nicht genügend Photonen durch die oberste Schicht senden kann, um eine vollständige Vernetzung zu erreichen. Dadurch entstehen Probleme wie „Ghosting“, schlechte Haftung sowie Verstopfungen der Aniloxwalzen.
Was wirklich wichtig ist
Unsere Ersatz-Lampe aus Gallium arbeitet mit einem Hochleistungsmerkur-Gallium-Amalgam-Kern. Die Wellenlänge des Lichts liegt bei 365 nm – genau dort, wo die Photoinitiatoren in den dicken Schichten am wirksamsten sind. Dadurch wird eine tiefe Penetration erzielt, ohne dass die Oberfläche übermäßig hart wird. Im Fokalbereich beträgt die Intensität mehr als 2.000 mW/cm². Die Energiedichte bleibt über die gesamte Länge der Lampe konstant. Der Quarzkörper ist so behandelt, dass Ozonbildung vermieden wird. Der Dichroikspiegel sorgt für eine schmale Reflexionsbandbreite – dadurch geht weniger Infrarotlicht verloren und das Spektrum bleibt rein.
Warum das in der Praxis funktioniert
Beim Drucken mit dicken Schichten ist es wichtig, dass die Energie bis in die untere Schicht vordringt – nicht nur eine hohe Dosis an der Oberfläche. Durch die Penetrationskraft von 365 nm kann die Lampe die Photopolymerisation vom Substrat bis zur Oberfläche in einer einzigen Passung bewirken. Dadurch wird eine sofortige Aushärtung erreicht, wodurch die Druckmaschine weiterhin mit Vollgeschwindigkeit arbeiten kann. Zudem wird eine vollständige Vernetzung erreicht, was die Verstopfungen verhindert und die Kratzfestigkeit verbessert. Man kann eine konstante Aushärtung auch bei Schichtenstärken von bis zu 300 Mikrometern erreichen – ohne dass man die Leistung der Lampe erhöhen oder die Geschwindigkeit reduzieren muss.
Praktische Details
Die Installation muss der Geometrie des Reflektors sowie dem Abstand zwischen den Elementen entsprechen. Wir bieten verschiedene Längenvarianten an, damit die Lampe in die üblichen UV-Drucksysteme passt. Mit der Zeit ändert sich das Spektrum der Lampe – daher sollte die Schließgeschwindigkeit sowie die Intensität alle 800–1.000 Stunden neu kalibriert werden, um eine konstante Aushärtung sicherzustellen. Außerdem sollte die Lampe bei der niedrigsten möglichen Leistung betrieben werden – so wird ihre Lebensdauer verlängert und die Wärmeentwicklung am Substrat verringert.