Sul piano pratico, il problema legato alle variazioni di colore non è semplicemente un fenomeno imprevedibile: si tratta di una discrepanza spettrale che può essere individuata con precisione. Quando la lampada a 405 nm cerca di indurire l’inchiostro progettato per funzionare a 365 nm, i fotoiniziatori non riescono a svolgere correttamente il loro compito. I monomeri rimangono presenti nell’inchiostro, i pigmenti cambiano colore… e il risultato sono prodotti che non rispettano le specifiche richieste e che devono essere scartati.
Cosa determina effettivamente il processo di indurimento L’indurimento UV è un processo fotochimico, non semplicemente dovuto al calore. Le lampade a vapore di mercurio emettono fasci di luce specifici: 254, 313, 365, 405 nm. Questi valori dipendono dalla struttura della capsula di quarzo e dal riflettore dichroico presente nella lampada. Un picco intenso a 365 nm permette un’ottima penetrazione dell’energia luminosa negli strati più spessi di inchiostro. Allo stesso tempo, le lunghezze d’onda tra 385 e 405 nm sono fondamentali per garantire l’indurimento delle superfici sottili utilizzate nei processi di stampa flexografica e offset. L’intensità dell’irradiazione e la densità energetica (mJ/cm²) determinano la velocità di indurimento; inoltre, la stabilità spettrale assicura che l’assorbimento dei fotoiniziatori rimanga costante da un lotto all’altro.
Perché lo spettro deve essere compatibile con il processo di stampa Nel caso della stampa serigrafica, è necessario un livello elevato di irradiazione a 365 nm affinché l’inchiostro possa indurirsi senza lasciare superfici gommose. Nella stampa flexografica, invece, è sufficiente un profilo spettrale compreso tra 385 e 405 nm per indurire gli strati sottili senza causare ingiallimenti. Nella stampa offset, invece, è necessario uno spettro più bilanciato, in modo da poter indurire rapidamente gli strati sottili senza danneggiare i pigmenti. Se lo spettro della lampada non è compatibile con la chimica dell’inchiostro, il risultato sarà un colore non uniforme, scarsa adesione e problemi di qualità. Per evitare questi problemi, è importante abbinare correttamente lo spettro della lampada alla formula chimica dell’inchiostro.
I dettagli che evitano problemi L’efficienza della lampada diminuisce nel corso del tempo: si può prevedere una perdita di circa il 10-15% dell’irradiazione dopo 1.000 ore di utilizzo con lampade ad alta potenza. La degenerazione del riflettore e le tolleranze del sistema di alimentazione peggiorano ulteriormente la situazione. È quindi importante impostare correttamente la distanza tra la lampada e il substrato durante l’installazione. È necessario verificare lo spettro emesso dalla lampada con un radiometro, e non basandosi soltanto sull’aspetto visivo dello splendore blu emesso dalla lampada.
Alcune formule di inchiostro richiedono l’uso di quarzo privo di ozono e un flusso d’aria controllato, in modo da evitare che l’ozono comprometta il processo di indurimento. Inoltre, è consigliabile sostituire la lampada proprio nei momenti in cui è necessario ottenere risultati di qualità elevata, e non soltanto quando la lampada smette di funzionare.