Sur le plan de presse, les films et couches sensibles à la chaleur ne supportent pas les systèmes UV conventionnels. Les rayons infrarouges émis par les lampes provoquent un déformation du substrat, ce qui entraîne une adhérence faible et des variations de brillance. Il est donc nécessaire de trouver un équilibre entre l’énergie UV nécessaire pour provoquer la polymérisation et l’énergie infrarouge, afin d’éviter toute déformation du substrat. Chaque passage de la lampe représente donc une tentative supplémentaire pour obtenir un résultat satisfaisant.
Nous avons conçu cette lampe de polymérisation UV en tenant compte d’une sortie spectrale contrôlée, tout en minimisant les rayons infrarouges. La décharge de vapeur de mercure est filtrée par un revêtement dichroïque, ce qui permet de réduire les rayons infrarouges, tout en conservant les longueurs d’onde de 365 nm et 385 nm nécessaires pour activer les photoinitiateurs dans les encres UV utilisées en impression offset, flexographie et sérigraphie. L’intensité maximale d’irradiation au niveau du substrat est ajustée entre 600 et 1200 mW/cm², en fonction de la vitesse d’impression et de l’épaisseur de la couche d’encre. La géométrie du réflecteur permet de concentrer le faisceau lumineux, ce qui garantit une densité d’énergie uniforme sur toute la largeur de l’impression. Le fait que la lampe ne produise pas d’ozone assure la sécurité du poste de travail et réduit les besoins en entretien des composants sensibles.
L’équilibre idéal pour les substrats sensibles à la chaleur est de disposer d’une quantité d’énergie UV suffisante pour provoquer la polymérisation, sans pour autant produire assez de chaleur pour déformer le substrat. La lampe fonctionne à des températures plus basses en contact avec le substrat, ce qui permet une polymérisation stable, même à des vitesses élevées. Ce système fonctionne également bien sur du PET, des feuilles fines, des couches thermiques et du papier recouvert. Le profil spectral de la lampe correspond aux photoinitiateurs couramment utilisés, ce qui permet une polymérisation uniforme sans endommager la surface du substrat. La consommation d’énergie est réduite, car le système cible uniquement les longueurs d’onde nécessaires, sans gaspiller de chaleur. Nos unités fonctionnent déjà depuis plus de 5 000 heures, avec moins de 5 % de dégradation de leur performance, selon les données fournies par le radiomètre spectral.
L’installation est simple, mais la gestion thermique est essentielle. Il est nécessaire que la lampe soit adaptée au réflecteur, au ballast et à l’obturateur ; sinon, les optiques incorrectes dispersent l’énergie et perturbent le profil spectral. Vérifiez également la compatibilité de l’équipement avec votre modèle de presse, ainsi que le type de connecteurs nécessaires. Assurez-vous également qu’un flux d’air suffisant circule autour de la lampe et du substrat, afin qu’ils restent dans la zone thermique appropriée.
Utilisez un radiomètre calibré pour surveiller l’irradiation au niveau du substrat, et enregistrez les valeurs d’irradiation et de densité d’énergie afin de garantir une reproductibilité constante entre les différents services de production.