Quindici anni di esperienza nel settore – dedicati al miglioramento della chimica delle lampade e alla ricerca di risultati concreti nell’ambito reale – hanno permesso ai nostri emettitori UV a base di gallio ad alta potenza di passare da un ruolo secondario a uno fondamentale nei processi di stampa. Nella fase di stampa, il problema più comune non è l’inchiostro stesso, ma l’energia che non riesce ad arrivare fino all’inchiostro stesso.
I punti di stampa non completamente solidificati, la mancata adesione sull’alimentazione ricoperta, l’aumento della temperatura sul nastro di trasporto: quasi tutti questi problemi sono causati da una discrepanza spettrale e da un’intensità di irradiazione instabile.
Ciò che è importante dal punto di vista tecnico
I nostri emettitori a base di gallio consentono di concentrare l’energia proprio dove i fotoinizianti possono assorbirla: le lunghezze d’onda principali sono 365 nm e 395 nm, con una larghezza di banda spettrale molto ridotta. L’intensità massima di irradiazione raggiunge i 12–15 W/cm² sul substrato, permettendo così una polimerizzazione completa anche a velocità elevate, senza che si verifichi il fenomeno dell’ossidazione o interferenze dovute all’ossigeno.
I riflettori utilizzano alluminio anodizzato ad alta purezza, con rivestimenti dichroici: in questo modo maggiori quantità di fotoni arrivano sul foglio di stampa, mentre meno energia viene dispersa come calore inutile. Inoltre, poiché il sistema non produce ozono, la zona di polimerizzazione rimane pulita; inoltre, si riduce il tempo necessario per la manutenzione dei dispositivi per eliminare l’ozono, e le normative di sicurezza vengono rispettate più facilmente.
Perché funziona nei processi di stampa
Nell’offset, l’emettitore funziona a basse temperature e mantiene una corretta intensità di irradiazione, proteggendo così i componenti della macchina e evitando inconvenienti durante la stampa. Inoltre, permette una polimerizzazione completa anche delle formule compatibili con LED. Nella stampa flexografica e serigrafica, l’alta intensità di irradiazione permette di gestire strati spessi di inchiostro e grandi quantità di pigmenti, migliorando così la definizione dei punti di stampa e aumentandone la resistenza agli urti. Inoltre, si ottiene una velocità di stampa più elevata, con meno rifiuti e una qualità costante da un turno all’altro. Poiché il sistema funziona a piena velocità senza sovraccaricare la lampada, si riduce il consumo energetico.
Cosa è davvero importante sapere
È essenziale abbinare correttamente l’emettitore alla macchina di stampa. Le macchine per l’offset richiedono una lunghezza d’arco stabile, controllata dai riflettori, e interfacce di connessione funzionanti correttamente. Le macchine per la stampa flexografica e serigrafica, invece, richiedono un’intensità di irradiazione maggiore e lampade raffreddate ad aria, con tolleranze focali precise.
È necessario verificare la lunghezza della lampada, il profilo del riflettore e le interfacce di connessione in base al modello della macchina. Inoltre, è importante assicurarsi che l’alimentatore sia in grado di fornire la corrente necessaria senza perdite. È anche importante pianificare correttamente il flusso di raffreddamento e la distanza tra la lampada e il substrato. Se si supera il limite termico previsto, la vita utile della lampada si riduce e l’intensità di irradiazione diventa instabile.