PCB 기판 위에서는 미세한 회로선들과 좁은 공간들이 존재하기 때문에, 제대로 부착되지 않는 솔더 마스크는 문제가 됩니다. 불완전하게 경화된 잉크는 이동하여 회로선들을 연결해버리고, 그 결과 고밀도 PCB가 폐기물이 되어버립니다. 해결책은 강력한 열을 사용하는 것이 아니라, 적절한 파장의 UV 에너지를 사용하여 일관된 조명을 제공하는 것입니다.
핵심적인 요소들 우리는 안정적인 아크와 광개시제의 흡수 스펙트럼과 일치하는 스펙트럼 프로파일을 가진 고압 수은 UV 램프를 만듭니다. 365nm 파장의 빛은 에폭시-아크릴레이트 솔더 마스크의 표면 및 내부를 빠르게 경화시키는 반면, 넓은 UVA 스펙트럼은 깊은 곳까지도 경화시키는 데 도움을 줍니다. 기판 위의 최대 조명 강도는 1.5 W/cm² 이상으로 설계되어 있으며, 이는 일반적인 생산 속도에서 600–1200 mJ/cm²에 해당합니다.
반사체가 이색성 코팅을 사용하고 램프 하우징이 열적으로 잘 관리되기 때문에, 2,000시간 동안 조명 강도의 변동이 3% 미만으로 유지됩니다. 오존이 없는 석영 커버 덕분에 작업 공간이 깨끗하게 유지되고, 유지보수에 따른 중단도 줄어듭니다.
왜 이 방식이 PCB 솔더 마스크에 적합한가? 솔더 마스크는 미세한 회로선들 사이에서도 명확한 가장자리와 우수한 접착력이 필요합니다. 365nm 파장의 빛은 일반적인 광개시제의 흡수 범위와 일치하기 때문에, 잉크가 미세한 공간들로 들어가기 전에 빠르게 교차결합이 일어납니다. 높은 조명 강도 덕분에 빠르게 경화되므로, 과열이나 부분적으로 미경화된 부분이 생기지 않으면서도 더 높은 생산 속도를 낼 수 있습니다.
안정적인 스펙트럼 출력 덕분에 경화 과정이 일관되어, 접착력이나 탄성 문제가 줄어들어 기판을 다시 가공할 필요가 줄어듭니다. 또한, 조절된 출력 덕분에 램프의 수명이 5,000시간 이상으로 길어지며, 기판당 에너지 소비량도 줄어들고 램프 교체 횟수도 줄어듭니다.
작업 현장에서 반드시 고려해야 할 사항들 램프를 처리 장치의 구조와 반사체의 초점 거리에 맞게 설정해야 합니다. 정렬이 잘못되면 기판 위의 조명 강도가 낮아져 고르지 않은 경화가 발생합니다.
프린터와 호환되는 전압, 점화 방식, 셔터 주기도 반드시 확인해야 합니다.
정확한 측정을 위해 교정된 방사계를 사용하여 각 처리 과정에서의 에너지 밀도를 확인해야 합니다. 램프가 시간이 지남에 따라 성능이 저하되므로, 출력이 15% 감소했을 때 유지보수를 실시해야 합니다.
석영의 온도를 조절하기 위해 충분한 공기 흐름을 유지해야 합니다. 과열되면 램프의 수명이 단축되고 스펙트럼 밸런스도 변합니다.