Sur une ligne d’impression en marbre, la chaleur seule ne suffit pas. Elle peut certes sécher la surface, mais la couche d’encre en dessous reste non durcie. Lors du passage suivant, le matériau se fissure lors de sa manipulation.
Le problème réside dans la transmission de l’énergie. Longueur d’onde incorrecte, irradiance instable… On perd donc du temps, de l’énergie et des matériaux. Nous avons conçu une lampe à rayonnement ultraviolet permettant d’apporter une énergie photonique contrôlée là où c’est nécessaire : directement dans la couche d’encre.
Ce qui est important sur le plan technique Nous utilisons une lampe à vapeur de mercure à haute pression, avec une sortie spectrale stable centrée à 365 nm, correspondant aux photoinitiateurs présents dans les revêtements et les encres à durcissement par UV. L’irradiance maximale atteint 1200 mW/cm² au niveau du substrat, et le système maintient une intensité de 800 mJ/cm² même à des vitesses de 120 m/min.
Le réflecteur utilise un revêtement dichroïque pour réduire la charge thermique générée par les rayons infrarouges. De plus, la longueur de l’arc électrique est ajustée en fonction de la largeur de l’impression, afin que la densité d’énergie reste uniforme du début à la fin de la zone d’impression. La durée de vie de la lampe est de 5 000 heures, avec moins de 5 % de baisse de performance. Le circuit électrique assure également que l’intensité du rayonnement reste stable, avec une marge d’erreur de ±2 %, même lorsque la tension varie.
Pourquoi cela fonctionne bien avec le marbre L’impression sur le marbre nécessite un durcissement complet de la couche d’encre, sans endommager la surface. Avec cette lampe, le durcissement a lieu dans toute l’épaisseur de la couche d’encre, ce qui évite tout risque de fissuration ou de délamination lors de la manipulation, du coupage ou du polissage ultérieurs.
Il est possible d’utiliser des couches plus épaisses à des vitesses plus élevées, sans avoir besoin d’augmenter la puissance de la lampe. Cela réduit la consommation d’énergie par pièce. Moins de changements de lampes signifie moins de temps d’arrêt et moins de pièces de rechange nécessaires. De plus, la sortie spectrale stable garantit une couleur et un éclat constants d’une série à l’autre.
Voici les détails importants à prendre en compte L’installation doit correspondre au profil du réflecteur et à la distance focale par rapport au chemin parcouru par le matériau à imprimer. Un décalage de même que 2 mm peut entraîner une baisse de 10 % de l’énergie délivrée sur un bord donné.
La tête de la lampe devient très chaude, il est donc nécessaire de prévoir un système de circulation d’air adéquat. Si vous utilisez des encres hybrides contenant des photoinitiateurs différents, veillez à ce que la longueur d’onde soit adaptée : 385 nm ou 405 nm.
Il est également important de planifier des calibrations régulières du radiomètre. Sans données fiables sur l’irradiance, la fenêtre de durcissement peut varier, sans que vous vous en rendiez compte.