Op een productielijn voor het drukken op marmer is alleen hitte niet voldoende. Hitte kan de oppervlakte wel drogen, maar de inktlaag eronder blijft onverhard. Wanneer er opnieuw wordt gedrukt, kan het product beschadigen tijdens het verwerken.
Het probleem ligt in de manier waarop energie wordt toegepast. Er wordt gebruik gemaakt van een verkeerde golflengte of onstabiele stralingsintensiteit. Hierdoor wordt tijd, energie en materiaal verspild. Wij hebben een UV-verhardingslamp ontwikkeld die de nodige hoeveelheid energie rechtstreeks naar de inktlaag stuurt.
Wat technisch gezien belangrijk is: We gebruiken een lamp met kwikdamp die een stabiele spectrale uitstraling afgeeft bij een golflengte van 365 nm. Deze golflengte past bij de fotoinitiatoren die worden gebruikt in UV-verhardende coatings en inkt. De maximale stralingsintensiteit bedraagt 1200 mW/cm² op het oppervlak van het materiaal. Bij een productiesnelheid van 120 m/min blijft de stralingsintensiteit op 800 mJ/cm².
De reflector bevat een dichroïsche laag die de IR-straling filtert. De lengte van de gloeidraad wordt aangepast aan de breedte van het te drukken materiaal, zodat de energiedichtheid overal gelijk blijft. De levensduur van de lamp is 5.000 uur, met minder dan 5% daling in output. De stroomvoorziening houdt de intensiteit binnen ±2%, zelfs wanneer de spanning fluctueert.
Waarom dit werkt op marmer: Voor het drukken op marmer is het nodig dat de inkt goed verhardt, zonder dat de oppervlakte beschadigd raakt. Met deze lamp wordt de inkt door de hele dikte van de laag gebracht, zodat het product na het drukken niet beschadigd raakt bij het bewerken.
Je kunt dikere coatings gebruiken bij hogere snelheden, zonder dat de lampkracht hoeft te worden verhoogd. Dit reduceert de energieverbruik per product. Meer lampwisselingen betekenen minder stilstand en minder reserveonderdelen nodig. Bovendien zorgt de stabiele spectrale uitstraling voor een consistente kleur en glans, ongeacht het aantal batches.
Belangrijke punten om rekening mee te houden: De installatie moet goed afgestemd zijn op het profiel van de reflector en de brandpuntsafstand ten opzichte van het te drukken materiaal. Een afwijking van maar 2 mm kan al tot een daling van 10% in de energiestroom leiden.
De lamp wordt heet, dus er moet voldoende airflow zijn om de warmte af te voeren. Als je hybride inkt gebruikt met gemengde fotoinitiatoren, moet je controleren of de golflengte overeenkomt met de vereisten – 385 nm of 405 nm.
Houd ook rekening met de kalibratie van de radiometer. Zonder nauwkeurige gegevens over de stralingsintensiteit kan de verhardingssnelheid veranderen, zonder dat je dit merkt.