Auf einer Drucklinie für Marmor reicht allein Hitze nicht aus. Zwar trocknet die Oberfläche aus, doch die Tinteschicht darunter bleibt ungehärtet. Beim nächsten Durchlauf bricht das Produkt dann beim Bearbeiten entzwei.
Das Problem liegt in der Energiezufuhr – falsche Wellenlänge, instabile Strahlungsintensität. Dadurch gehen Zeit, Energie und Material verschwendet. Wir haben eine UV-Härtelampe entwickelt, die die Photonenenergie gezielt dorthin leitet, wo sie benötigt wird – direkt in die Tintenschicht.
Was technisch wichtig ist: Wir verwenden eine Hochdruck-Quecksilberdampflampe mit stabiler Spektralausbeute bei 365 nm – genau die Wellenlänge, die für die Fotoinitiatoren in UV-härtbaren Beschichtungen und Tinten geeignet ist. Die maximale Strahlungsintensität beträgt 1200 mW/cm² auf der Substratoberfläche. Bei einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 120 m/min bleibt die Intensität bei 800 mJ/cm².
Der Reflektor verwendet eine Dichroikbeschichtung, um die IR-Wärmebelastung zu verringern. Zudem wird die Länge des Lichtbogens so eingestellt, dass die Energiedichte von Rand zu Rand konstant bleibt. Die Lebensdauer der Lampe beträgt 5.000 Stunden, wobei der Ausgangsstrom unter 5 % abnimmt. Die Stromversorgung hält die Intensität innerhalb von ±2 %, selbst wenn die Netzspannung schwankt.
Warum das bei Marmor funktioniert: Beim Drucken von Marmor ist eine tiefe Vernetzung der Schicht erforderlich, ohne dass die Oberfläche beschädigt wird. Mit dieser Lampe erfolgt die Härtung durch die gesamte Dicke der Schicht. Dadurch entstehen beim Bearbeiten, Schneiden oder Polieren keine Risse oder Trennungen.
Es ist möglich, dickere Beschichtungen bei höheren Geschwindigkeiten zu verwenden, ohne die Leistung der Lampe erhöhen zu müssen. Dadurch sinkt der Energieverbrauch pro Teil. Weniger Lampenwechsel bedeuten weniger Stillstandzeiten sowie weniger Ersatzteile. Die stabile Spektralausbeute sorgt außerdem dafür, dass Farbe und Glanz von Charge zu Charge konstant bleiben.
Worauf man achten muss: Die Installation muss so erfolgen, dass der Reflektorprofil und die Brennweite zur Druckstraße passen. Selbst eine Verschiebung von 2 mm kann dazu führen, dass die Energieaufnahme an einem Ende um 10 % abnimmt.
Der Lampenkopf wird sehr heiß, daher müssen Luftstrom und Abstände entsprechend dem thermischen Bedarf gestaltet werden. Wenn man Hybrid-Tinten mit gemischten Fotoinitiatoren verwendet, muss man sicherstellen, dass die Wellenlänge korrekt ist – entweder 385 nm oder 405 nm.
Außerdem sollte man ein Kalibrierungsprogramm für den Radiometer haben. Ohne genaue Daten zur Strahlungsintensität kann die Härtung nicht kontrolliert werden.