En el suelo, la desviación en los colores no es un problema indefinido; se trata de una discrepancia espectral que se puede detectar. Cuando la lámpara de 405 nm intenta curar una tinta diseñada para funcionar con 365 nm, los fotoiniciadores no logran completar su función. Los monómeros permanecen en la mezcla, los pigmentos cambian de color, y al final se obtienen resultados que no cumplen con las especificaciones de Pantone, y además se desperdicia material.
Qué realmente impulsa el proceso de curado
El curado por UV es un proceso fotoquímico, no simplemente un efecto del calor. Las lámparas de vapor de mercurio emiten longitudes de onda específicas: 254, 313, 365, 405 nm. Estas longitudes de onda están determinadas por el revestimiento de cuarzo y el reflector dicróico. Un pico fuerte en 365 nm permite una penetración adecuada para tintas utilizadas en impresión serigráfica. Por otro lado, las longitudes de onda de 385–405 nm son necesarias para lograr la cross-linking en capas finas de película flexible o en impresiones offset. La intensidad de irradiación y la densidad energética (mJ/cm²) determinan la velocidad de curado, mientras que la estabilidad espectral asegura que la absorción de los fotoiniciadores sea constante de lote en lote.
Por qué el espectro debe coincidir con el proceso
En la impresión serigráfica, se trata de aplicar capas gruesas de tinta; por lo tanto, un espectro dominado por 365 nm permite un curado completo sin dejar la superficie pegajosa. En la impresión flexible, un espectro entre 385–405 nm permite el curado de las capas finas sin causar amarilleo. En la impresión offset, se necesita un espectro más equilibrado para curar rápidamente las capas finas sin dañar los pigmentos. Al ajustar el espectro de la lámpara a la química de la tinta, se logra un brillo, adherencia y color consistentes. Si no se hace esto, habrá que lidiar constantemente con problemas relacionados con los matices de color bajo luz natural y realizar pruebas de control de calidad una y otra vez.
Detalles que evitan problemas
La salida de luz de la lámpara disminuye con el tiempo: se espera una pérdida de intensidad del 10–15% después de 1,000 horas de uso en lámparas de alta potencia. La degradación del reflector y las tolerancias del suministro de energía empeoran aún más esta situación. Es importante verificar correctamente la longitud del arco eléctrico, la geometría del reflector y la distancia entre la lámpara y el sustrato durante la instalación. Para verificar el espectro de luz, se debe utilizar un radiómetro, y no confiar únicamente en la apariencia azulada de la luz emitida por la lámpara.
Algunas formulaciones requieren cuarzo libre de ozono y un flujo de aire controlado, para evitar que el ozono interfiera con el proceso de curado. Además, es necesario planificar el reemplazo de las lámparas en función de las tareas que requieran precisión en cuanto al color, y no solo cuando la lámpara ya no funcione correctamente.