En una línea de impresión para piedra de mármol, el calor por sí solo no es suficiente. Puede secar la superficie, pero la capa de tinta que se encuentra debajo permanece sin curarse. Cuando se pasa la máquina por encima de nuevo, la pieza se agrieta durante su manipulación.
El problema radica en la entrega de energía: longitud de onda incorrecta, irradiación inestable. Como resultado, se desperdicia tiempo, energía y material. Hemos diseñado una lámpara de curado UV para piedra de mármol, que permite aplicar energía fotónica de manera controlada, justo donde es necesario: dentro de la capa de tinta.
Lo que realmente importa, desde el punto de vista técnico
Utilizamos una lámpara de vapor de mercurio de alta presión, con una emisión espectral estable centrada en 365 nm, lo cual coincide con los fotoiniciadores utilizados en los recubrimientos e inks que se curan con UV. La irradiación máxima alcanza los 1200 mW/cm² en la superficie del sustrato; además, el sistema mantiene una intensidad de 800 mJ/cm² incluso a velocidades de impresión de hasta 120 m/min.
El reflector utiliza un recubrimiento dicróico para reducir la carga térmica generada por los rayos infrarrojos. Además, ajustamos la longitud del arco eléctrico según la anchura de impresión, para que la densidad de energía sea uniforme en toda la superficie. La vida útil de la lámpara es de 5,000 horas, con una disminución de menos del 5% en su eficiencia. El suministro de energía mantiene la intensidad dentro de un rango de ±2%, incluso cuando la tensión eléctrica varía.
Por qué esto funciona con el mármol
La impresión en piedra de mármol requiere un proceso de curado profundo, sin dañar la superficie. Con esta lámpara, el curado se realiza a través de toda la espesor de la capa de tinta, por lo que la manipulación, corte y pulido posteriores no causan grietas o desprendimientos.
Se pueden utilizar recubrimientos más gruesos a velocidades más altas, sin necesidad de aumentar la potencia de la lámpara, lo que reduce el consumo de energía por unidad producida. Menos cambios de lámpara significan menos tiempos de inactividad y menos repuestos necesarios. Además, la emisión espectral estable garantiza que el color y el brillo sean consistentes entre batches diferentes.
Detalles importantes a tener en cuenta
La instalación debe adaptarse al perfil del reflector y a la distancia focal, en función del camino que sigue la tela durante la impresión. Una desalineación de incluso 2 mm puede reducir la energía aplicada en un extremo en un 10%.
La lámpara se calienta mucho, por lo que es necesario asegurar una buena circulación de aire y espacio suficiente para que el calor se disipe. Si se utilizan inks híbridos con fotoiniciadores mixtos, es necesario verificar que la longitud de onda sea la adecuada: 385 nm o 405 nm.
También es importante mantener un calendario de calibración del radiómetro. Sin datos precisos sobre la irradiación, el proceso de curado no será eficiente, y no se notará ningún problema.