En el área de impresión, las películas y laminados sensibles al calor no toleran los sistemas UV convencionales. La luz infrarroja emitida por las lámparas hace que el sustrato se deforme, lo que resulta en una adherencia deficiente y en un brillo irregular. Se intenta curar el material sin que se deforme, pero cada intento supone un riesgo de desperdicio de material.
Hemos diseñado esta lámpara de curado UV para que tenga un espectro de emisión controlado y minimice la emisión de luz infrarroja. La descarga de vapor de mercurio se filtra mediante un recubrimiento dicróico, lo que permite reducir la luz infrarroja mientras se mantienen las longitudes de onda de 365 nm y 385 nm, necesarias para activar los fotoiniciadores en la mayoría de las tintas UV utilizadas en impresión offset, flexográfica y serigráfica. La intensidad de irradiación en la superficie del sustrato está ajustada entre 600–1200 mW/cm², según la velocidad de impresión y el espesor de la capa de tinta. La geometría del reflector concentra el haz de luz, lo que permite que la densidad energética sea uniforme a lo largo de toda la anchura de impresión. El funcionamiento sin ozono garantiza una mayor seguridad en el lugar de trabajo y reduce el mantenimiento de los componentes sensibles.
La clave está en encontrar un equilibrio: suficiente energía UV para realizar la cross-linking, pero no tanta luz infrarroja como para deformar el sustrato. La lámpara funciona a menor temperatura sobre el sustrato, lo que permite curar el material a altas velocidades sin que se deforme o haya problemas de adherencia. Se obtiene así un curado uniforme en PET, hojas finas, laminados térmicos y papeles recubiertos. El perfil espectral coincide con los fotoiniciadores comunes, lo que permite un curado consistente sin dañar la superficie. El consumo de energía disminuye, ya que el sistema utiliza las longitudes de onda adecuadas y evita el desperdicio de calor. Hemos tenido unidades en funcionamiento durante más de 5,000 horas, con menos del 5% de disminución en su rendimiento, según datos medidos con radiómetros espectrales.
La instalación es sencilla, pero la gestión térmica es essential. Es necesario asegurarse de que la lámpara sea compatible con el reflector, el balasto y el obturador; si las ópticas no son compatibles, la energía se dispersará y se alterará el perfil espectral. También hay que verificar la compatibilidad del equipo con el modelo de la prensa y el tipo de conector, además de asegurarse de que el flujo de aire permita que tanto la lámpara como el sustrato permanezcan dentro del rango térmico adecuado.
Es importante monitorear la intensidad de irradiación y la densidad energética en la superficie del sustrato, utilizando un radiómetro calibrado. De esta manera, se puede mantener la consistencia en los resultados a lo largo de diferentes jornadas de trabajo.